MRP : La Planification des Besoins Expliquée Simplement

Le MRP (Material Requirements Planning) ou CBN (Calcul des Besoins Nets) est une méthode de planification qui détermine quand et combien commander ou produire, en partant de la demande finale et en remontant la nomenclature.

Les éléments fondamentaux du MRP

1. Le Plan Directeur de Production (PDP)

Le point de départ : quels produits finis, en quelle quantité, pour quelle date ? C'est la traduction de la demande client ou des prévisions.

2. Les nomenclatures (BOM)

La structure des produits : quels composants et matières sont nécessaires pour fabriquer chaque produit fini.

Vélo (1 unité)
├── Cadre (1)
│   └── Tube acier (3 kg)
├── Roues (2)
│   ├── Jante (1)
│   ├── Pneu (1)
│   └── Rayons (32)
├── Guidon (1)
└── Selle (1)

3. Les délais (lead times)

• Délai d'approvisionnement : Temps pour recevoir une commande fournisseur
• Délai de fabrication : Temps pour produire un composant ou produit fini

4. L'état des stocks

• Stock disponible
• Commandes en cours de réception
• Ordres de fabrication en cours

Le calcul des besoins nets

Le MRP effectue un calcul en cascade, niveau par niveau :

Étape 1 : Besoins bruts

Quantité totale nécessaire = Quantité du produit fini × Coefficient de la nomenclature

Étape 2 : Besoins nets

Étape 3 : Jalonnement

Décalage dans le temps selon les délais. Si j'ai besoin de l'article le 15/03 et que le délai est de 5 jours, je dois lancer la commande le 10/03.

MRP, MRP II et ERP

MRP (années 1960)

Calcul des besoins en matières uniquement. Ne prend pas en compte les capacités.

MRP II (années 1980)

Manufacturing Resource Planning : intègre la planification des capacités (machines, main-d'œuvre) et le suivi financier.

ERP (années 1990+)

Extension à tous les domaines de l'entreprise : finance, RH, commercial, etc. Le MRP devient un module de l'ERP.

Paramétrage du MRP

Les paramètres clés

Les politiques de lot

• Lot pour lot : Commander exactement le besoin net
• Quantité fixe : Toujours commander la même quantité
• Quantité économique (EOQ) : Optimiser le coût global
• Couverture périodique : Couvrir X semaines de besoins

Avantages et limites du MRP

Bonnes pratiques

1. Maintenir les données de base

Les nomenclatures, délais et stocks doivent être à jour. Une erreur se propage dans tout le calcul.

2. Gérer les exceptions

Le MRP génère des messages d'exception (commande à avancer, à reporter, à annuler). Il faut les traiter régulièrement.

3. Stabiliser le PDP

Des changements fréquents du plan directeur créent de la nervosité. Définir une période de gel (frozen zone).

4. Réviser les paramètres

Les délais, stocks de sécurité et politiques de lot doivent être revus périodiquement (trimestriellement).

FAQ

MRP à capacité finie ou infinie ?

Le MRP classique est à capacité infinie : il calcule ce dont on a besoin sans vérifier si les ressources sont disponibles. Un MRP II ou un APS intègre la planification des capacités.

Quelle fréquence pour le calcul MRP ?

Typiquement quotidien ou hebdomadaire. En environnement très réactif, un calcul en temps réel (net change) est possible.

Comment gérer les produits configurables ?

Utiliser des nomenclatures génériques avec des variantes, ou des configurateurs de produits qui génèrent la nomenclature à la commande.